IDrive系列
引言 随著(zhe)水泥企業競争的日益加劇，生産成本的高低決定瞭(le)水泥企業在市場競争的地位，水泥生産企業很大一部分成本浪費在能耗上，降低水泥生産過程中的電能消耗越來越引起瞭(le)業界的重視。 在水泥生産過程中，風機被大量的採用，而風機負載耗電量較大，起動電流較高，同時用電動閥門、擋風闆等裝置來調節風量，工作效率低，而且開動閥門時，還發出嘯聲和振動，經常發生事故；爲滿足生産環境的最大要求，風道系統設計時的風量和壓力往往偏大，功率的偏大設計必然造成能量的浪費。
變(biàn)頻調速技術作爲一種先進的電機調速方式，其優異的性能以及帶(dài)來可觀的經濟效益早已爲人們所知。實踐證明在風機的系統中接入變(biàn)頻系統，利用變(biàn)頻技術改變(biàn)電機轉速來調節風量和壓力的變(biàn)化用來取門控制風量，能取得明顯的節能效果。
上海億思特IDrive系列變(biàn)頻器在水泥廠(chǎng)風機改造項目中使用
一、窯尾EP羅茨風機改高壓變(biàn)頻器拖動(dòng)的必要性
遼甯某水泥廠冷卻機EP羅茨風機（電除塵風機）爲日本安川轉子繞線異步電動機拖動，原有的運行方式爲電機全速運行，依靠調整出口擋風闆的開度來調節風量的大小，由於(yú)企業自身電網容量有限，電機不允許全壓直接啓動，因此選用轉子繞線式異步電動機，啓動方式是轉子串水電阻啓動，啓動結束後再自動短接轉子滑環，電機全速運行（項目初期運行時，是採(cǎi)用水電阻調速運行方式，但是投運後發現這種調速方式反而比風門調節更加不經濟，索性其隻作爲啓動時使用），這樣的運行方式存在如下弊端：
1．風(fēng)門調(diào)節反應滞後，調(diào)節速度慢，調(diào)節精度不高。
依靠風門調節執行器來調節風門開度，本身是一個不得已的舉措，因風門調節機構含有相當一部分的機械機構，受機械部分限制調節速度有限，調節精度亦受到影響，往往對現場(chǎng)的風量控制不是很到位，甚至滿足不瞭(le)現場(chǎng)工藝的要求 。
2．風門調(diào)節浪費電(diàn)能，不科學，不經濟。
採用風門調節固然結構簡單，投資較小，但是在節能意識日益加強的今天顯然不合适，水泥廠初期投建的時候，出於(yú)後續可能擴建及運行安全的角度，電機及風機的裕量選用較大，存在嚴重的大馬拉小車的現象。事實上，電機額定電流爲45A，而電機實際運行電流平均僅爲35A 左右，採用風門調節，人爲改變瞭(le)風道的阻力曲線，大量的能源白白浪費在瞭(le)風門上，在能源日益緊缺的今天，顯然已經嚴重落伍，改造勢在必行。
3．電(diàn)機全速運行受到考驗，維護(hù)周期短。
因電機全速運行，電機軸承等機械部分磨損嚴重，另外，由於(yú)是轉子繞線式異步電動機，轉子的高速運行對於(yú)其機械部分一樣有百害無一益，轉子滑環上的碳刷磨損相當(dāng)嚴重，更換周期短。
4．啓動(dòng)過程複雜，水電(diàn)阻裝置維護工作量大。
由於(yú)企業自身電網容量有限，電機不允許全壓直接啓動，因此選用轉子繞線式異步電動機，啓動方式是轉子串水電阻啓動，啓動結束後再自動短接轉子滑環，這樣的啓動方式附帶瞭(le)很多電氣二次回路，啓動過程複雜，而且本身水電阻裝置維護工作量就比較大，隻有在啓動過程的20幾秒内投入使用，使用效率不高，然而卻不可缺，顯然已經屬於(yú)落後工藝。
綜上所述，窯尾EP羅茨風機改造勢在必行，要想徹底改變(biàn)現有工藝，必須從源頭上下功夫，即通過改變(biàn)電機轉速來調節風機轉速，從而達到調節風量的目的，以此來滿足現場(chǎng)工藝的要求。
二、調速方式的選擇
目前，大功率高壓異步電(diàn)動機的主要調速方式有以下幾種：串級調速、内反饋串級調速、液力耦合器調速及變(biàn)頻調速等。
1.串級調速—優點是可以回收轉差功率，所以調速效率比較高，但存在的問題也很多：它不适合於現有的轉子繞線式異步電機，必須更換電機：不能實現軟啓動，啓動過程非常複雜；啓動電流大；調速範圍有限；響應慢，不易實現閉環控制；功率因數和效率低，並(bìng)随著(zhe)轉速的調低急劇下降；很難實現同PLC和DCS等控制系統的配合，對提高裝置的整體自動化程度和實現優化控制無益；同時因控制裝置比較複雜、諧波污染大對電網有較大幹擾；進一步限制瞭它的使用，屬落後技術。
2．内反饋串級調速—内反饋串級調速是在串級調速基礎上發展起來的，它在普通繞線電動機的定子繞組（稱主繞組）同槽放置一套繞組（稱調節繞組）而制造成的内反饋串級調速電機，将該電動機部分轉子能量取出以改變電動機用以産生拖動轉矩，使主繞組從電網吸收的能量下降來實現節能。優點：具有串級調速的全部優點，體積小。缺點：需更換專用電機，滑環處理不當容易出現事故；雖採(cǎi)用頻敏變阻器啓動但啓動電流仍很大（3-4Ie）,對電機和電網的沖擊很大，啓動複雜；調速範圍很小；輸入功率因數和效率低；電機側由於(yú)可控矽的逆變衍生出大量的高次諧波，對電機的絕緣造成老化，引起電機的轉矩脈動、附加發熱和噪聲污染，所以電纜要求加粗使用；電機喘振現象無法消除。仍屬於(yú)落後技術。
3．液力耦合器調速—屬低效調速方式，調速範圍有限，高速丢轉約5%-10%，低速轉差損耗大，最高可達(dá)額定功率的15%，因效率與轉速成正比，低速時效率極低，精度低、線性度差、響應慢、啓動電流大、裝置大，必須加裝在設備(bèi)和電機之間，不适合改造；無法軟啓動，耦合器故障時，無法切換運行，維護複雜、費用大，不能滿足提高裝置整體自動化水平的需要。
4．高壓變頻調速—由於(yú)應用瞭(le)先進的電力電子技術、計算機控制技術、現代通信技術和高壓電氣、電機拖動等綜合性領域的學科技術，因此具有其他調速方式無法比拟的優點：
（1）變(biàn)頻器採(cǎi)用液晶顯示數字界面，調整觸摸式面闆，可随時顯示電壓、電流、頻率、電機轉速，可非常直觀地顯示電機在任何時間的實時狀态。
（2）精確(què)的頻率分辨率和高的調速精度，完全可以滿足各種生産(chǎn)工藝工況的需要。
（3）高壓變頻器具有國際通用的外部接口，可以同可編程控制器（PLC）和工控機等各種儀表連接，並(bìng)可以與原設備(bèi)控制回路相連接，構成部分閉環系統，如與原DCS系統實現數據交換和聯鎖控制。
（4）具有電(diàn)力電(diàn)子保護和工業電(diàn)氣保護功能，保證變(biàn)頻器和電(diàn)機在正常運行和故障時安全可靠。
（5）電機可實現軟啓動、軟制動；啓動電流小，小於(yú)電機的額定電流；電機啓動的時間可連續可調，減少瞭(le)對電網的影響。
（6）具有就地和異地操作功能，另可通過(guò)互聯網實現遠程監(jiān)控功能。
（7）減少配件損耗，延長設備(bèi)使用壽命，提高勞動生産(chǎn)效率。
通過對幾種調速方式的比較，最終，大連小野田水泥廠決定採用高壓變頻器對EP風機進行改造，對比瞭(le)國内外的所有廠家，基於(yú)以下幾點原因，選用瞭(le)利德華福生産的高壓變頻器：
①國内高壓變(biàn)頻器廠(chǎng)家中業績最多；
②系統運行穩定；
③全中文界面顯示，适合國(guó)内用戶(hù)；
④針對國内用戶量身定做，盡量考慮國内電(diàn)網的綜合因素，在其可靠性，安全性方面有其獨(dú)到的技術優勢；
⑤内置PLC，易於(yú)改變(biàn)控制邏輯關系，适應多變(biàn)的現場需要。
三、改造項目具體實(shí)施方案及過(guò)程
根據現場的實際情況，旁路櫃採(cǎi)用瞭(le)一拖一手動方案。此結構是手動旁路的典型方案,原理是由3個高壓隔離開關QS1、QS2和QS3組成（見圖1，其中QF爲原高壓開關櫃内的斷路器）。要求QS2和QS3不能同時閉合，在機械上實現互鎖。變頻運行時，QS1和QS2閉合，QS3斷開；工頻運行時，QS3閉合，QS1和QS2斷開。
優點(diǎn):在檢修高壓變(biàn)頻器時，有明顯斷電點(diǎn)，能夠保證人身安全，同時也可手動使負載投入工頻電網運行等。
缺點(diǎn)：高壓變(biàn)頻器故障時，不能自動由變(biàn)頻轉爲工頻。
現場原有的水電阻裝置繼續保留，高壓變頻器安裝後，與原有的水電阻二次回路結合，取高壓變頻器的變頻狀态信号（QS1,QS2閉(bì)合後輸出變頻狀态信号）送至水電阻二次回圖1：高壓變頻器工頻旁路原理圖 路，該信号有效後通過原有水電阻二次回路，直接短接電機轉子滑環，切除水電阻裝置，由高壓變頻器對電機實現軟啓動；取高壓變頻器工頻旁路信号（QS3閉(bì)合後輸出工頻旁路狀态信号），該信号有效後通過原有水電阻二次回路，恢複高壓電機的串水電阻調速功能，以備(bèi)高壓變頻器故障期間，用戶仍可以通過原有啓動回路啓動設備(bèi)工頻運行。
中聯水泥廠目前高壓網絡共有兩條線路，一用一備，當一條線路出現故障斷電時，可以在2秒鍾内自動切換爲備用高壓線路，期間負荷高壓開關並(bìng)不分斷，在進行高壓變頻器改造前，因風機的慣性比較大，斷電2秒鍾，風機的轉速稍有下降，2秒鍾後即恢複全速運行，對現場工藝影響可以說是微乎其微，進行高壓變頻器改造後，這樣的切換對由功率器件組成的高壓變頻器而言則凸現隐患，這就需要高壓變頻器具備三秒不停機功能，滿足現場要求。現場配備的高壓變頻器爲5級功率單元多電平串聯結構，其每個功率單元内部的控制單元電源取自移相變壓器的二次側，當高壓掉電瞬間，該控制單元随即失電，高壓變頻器主控器所有的控制指令無法通過功率單元控制單元作用於(yú)各個功率單元，因此高壓變頻器将作爲高壓失電作停機處理。基於(yú)此種情況，現場對原有的高壓變頻器内部控制邏輯進行适當修改，即當高壓電斷電瞬間，通過變頻器内置PLC，對高壓變頻器主控器進行複位，屏蔽所有功率單元在高壓掉電時所報的所有單元故障，直到高壓再次在3秒鍾内正常，功率單元帶電正常後，記憶高壓斷電前的運行頻率，執行飛車啓動，因風機慣性較大，此過程對風機的轉速影響微乎其微，現場調試期間，曾經做過類似的實驗，高壓變頻器拖動負載運行時，在高壓開關就地人爲分斷高壓開關，三秒鍾内再合開關，高壓變頻器運行正常，風機轉速稍有下降，結論表明，這樣的處理方式完全滿足現場運行要求。
現場設備名牌如下：
高壓變頻器名牌
型号
IMV-A0-D6/0045-0
輸入電壓
6kV
出廠編号
額定功率
425kVA
額定電流
45A
出廠日期
電機名牌
型号
BST-0
額定電壓
6000V
額定功率
330kW
額定電流
42.8A
額定轉速
590r/min
功率因數
0.8
制造廠
沈陽電機
出廠日期
1995年
四、改造效果
1．節能效果相當(dāng)明顯，經濟(jì)效益顯著
中聯水泥廠EP風機變(biàn)頻改造後，取得瞭(le)顯著的節能效果，改造前風機風門的開度經常在40%左右，電機全速運行，改造後，風機變(biàn)速運行，因現場工況變(biàn)化不是很大，變(biàn)頻調速系統經常運行在31赫茲左右，與調節檔闆時的消耗功率大大減小，節電效果與經濟效益顯著。變(biàn)頻改造前後，電機的運行數據如下表所示
時間
調節方式
輸入電流（A）
運行頻率(Hz)
電機平均功率（kW）
改造前
風門
32
50
266
改造後
變頻調速
7.5
31
74
上述表格中，改造前電(diàn)機(jī)平均功率計算方法爲：
32×1.732×6×0.8=266kW
改造後(hòu)電(diàn)機平均功率計算方法爲：
7.5×1.732×6×0.95=74kW
注：變(biàn)頻運行時，變(biàn)頻輸入的功率因數爲0.95；電(diàn)機工頻運行時，功率因數爲電(diàn)機功率因數0.80。
根據以上實際數據，可以得出，改造後EP風(fēng)機的節電(diàn)率爲：
（266-74）/266=72.2%
該設備(bèi)每年檢修一次，檢修時間爲30天，其餘時間均運行，我們按一年運行300天計算，實際電(diàn)費按一度電(diàn)0.5元，則一年節省電(diàn)費爲：
（266-74）×300×24×0.5=69.1萬(wàn)元。
2．改善工藝。
現将改造前及改造後(hòu)現場(chǎng)工況列表如下：
改造前
改造後
啓動方式
串水電阻啓動
變頻軟啓動
風機噪音
軸承溫升
調節反應速度
電機及風機維護周期
參(cān)考上述表格，可以看出：
運行在30赫茲左右，電機及風機旋轉速度降低，電機及風機的軸溫降低，噪音降低，整體維護周期大大縮短；運行人員在DCS側通過監控界面很方便的調節電機的運行頻率，高壓變(biàn)頻器的頻率分辨率精確(què)到0.01赫茲，調節及時，調節精度高。
改造前用戶曾經擔(dān)心電機降速後，自身冷卻風機轉速下降，電機散熱效果不好，電機可能會有過熱的問題，實際該問題並(bìng)沒有出現。因爲電機降速後，雖然自身冷卻效果下降，但是電機降速後輸出功率大大降低（電機輸出功率與轉速的立方成正比），事實表明，改造後，電機的溫升不但沒有升高，反而有所下降。
五、結論
節約能源是我國的基本國策，國家制定瞭(le)“節能中長期專項規劃”，爲落實此規劃目标，國家發改委最近啓動瞭(le)十大重點節能工程，作爲耗能大戶的水泥行業是國家宏觀調控的重點，也是節能的重點行業，通過各種措施，如果能把生産每噸水泥電耗控制在100kW?h内，按我國水泥年産12億噸計算，如達到節能指标，則每年可節約百萬噸煤，節電百億度，並(bìng)且可使廢氣排放量降低，有利於保護環境，同時也降低瞭(le)企業成本。該水泥廠EP電除塵風機的變頻改造，達到瞭(le)節電和改善工藝的效果，取得瞭(le)圓滿成功。目前在我國，水泥行業相對於其它如冶金、電力等行業，高壓變頻器改造的進度相對緩慢，如果中國大多數水泥制造企業都能如該水泥廠，合理、深度挖掘自身潛力，那麽有理由相信，中國的天将會更藍，水會更清，節能型的和諧社會美好前景定會展現在我們的面前！
山東錦工有限公司是一家專業生産羅茨鼓風機、羅茨風機、回轉式鼓風機等機械設備公司，位於(yú)有“鐵匠之鄉”之稱的山東省章丘市相公鎮，近年來，錦工緻力於(yú)新産品的研發，新産品雙油箱羅茨鼓風機、水冷羅茨鼓風機、油驅羅茨鼓風機、低噪音羅茨鼓風機，赢得瞭(le)市場好評和認可。 産品和服務遠銷全國各地及東南亞，深受客戶好評。下面我們看一個錦工羅茨風機客戶的布袋除塵器羅茨風機變頻改造案例。
鄭州新力電力有限公司#1機組鍋爐爲超高壓中間再熱，自然循環，煤粉爐，其額定蒸發量爲670t/h。該機組尾部安裝兩台165m2的三電場靜電除塵器，於(yú)1995年投入使用。運行一段時間後，除塵效率明顯下降，煙塵排放濃度大，無法做到達标排放。爲瞭(le)保證電廠的可持續發展，鄭州新力電力有限公司決定對其進行改造，将原有的靜電除塵器改造爲袋式除塵器。
火力發電廠既是電能生産企業，也是耗能大戶，要提高發電廠綜合效益，必須降低廠用電率和發電煤耗。如大家所知，布袋除塵器的清灰壓力主要由羅茨風機或空壓機來提供。考慮到經濟成本，#1機組布袋除塵器的清灰壓力選用羅茨風機來提供。在生産中，許多設備(bèi)的能耗都與機組的轉速有關，這些設備(bèi)一般都是根據生産中可能出現的最大負荷條件，如最錦工量和揚程進行選擇的，但實際生産中所需的風量往往比設計的最錦工量小的多，如果所用的電動機是不能調速的，通常隻能通過調節閥門的開度來控制風量，其結果在閥門上會造成很大的能量損耗，如果不用閥門調節，而是讓電機調速運行，那麽，當需要的流量減少時，電動機的轉數降低，消耗的能量将會明顯減少。羅茨風機採(cǎi)用變頻控制後，通過改變電機轉速控制風壓，實現調整需要，減少節流損失，最終達到節電目的。本文以我公司布袋除塵器羅茨風機變頻改造項目爲實例，採(cǎi)用錦工風機廠家推薦的ABB公司生産的變頻器，說明變頻裝置在電力行業技術改造中的廣闊應用前景。
二、改造方案
羅茨風機正常運行工況：兩台運行，一台備用。羅茨風機電動機採(cǎi)用變頻控制方式，在除塵配電間增加羅茨風機變頻控制櫃，羅茨風機控制邏輯在DCS系統内設計編制，實現瞭(le)手、自動控制及無擾切換等功能。
羅茨風機變(biàn)頻運行時，壓力母管上的電(diàn)動調節閥保持全關，通過改變(biàn)羅茨風機電(diàn)動機轉速來調節清灰壓力；變(biàn)頻器出現故障時，風機跳閘後，手動切換至工頻定速運行，通過控制壓力母管上的電(diàn)動調節閥的開度來調節清灰壓力。
羅茨風機變(biàn)頻運行向定速切換時，應停運羅茨風機，手動(dòng)切換一次回路後，按原啓動(dòng)方式投入運行。
變(biàn)頻器接入原電氣回路如圖1所示。羅茨風機變(biàn)頻裝置的手動旁路由三把刀閘組成，其中QS2和QS3屬於(yú)單刀雙擲刀閘，一個在合位時，另一個必定在分位。
羅茨風機電機進行變(biàn)頻改造後，原先DCS系統對羅茨風系統的控制方式發生瞭(le)改變(biàn)，必須對所有設計羅茨風系統的順控、自動邏輯和畫面進行全面修改，增加變(biàn)頻模式下操作、順控啓停、事故聯鎖、協調控制等功能。
三、變(biàn)頻器主要技術規範(fàn)
1.安裝、投運變(biàn)頻器裝置後原電(diàn)機不加任何改動可直接應用。
2.主電(diàn)源故障時，變(biàn)頻器在3秒鍾内不停機，一旦主電(diàn)源重新受電(diàn)，裝置系統能自動恢複正常工作而無需運行人員的任何幹預，以滿足主電(diàn)源母線切換的需要。
3.變頻器内部通訊採(cǎi)用光纖連接，以提高通訊速度和抗幹擾能力，變頻器内部強弱電信号分開布置光電隔離、鐵殼屏蔽，對本體控制系統就地控制櫃沒有諧波影響，櫃内設有屏蔽端子和接地設施。變頻裝置冷卻系統可靠，考慮冗餘配置。單台冷卻風機故障不影響系統正常運行，並(bìng)報警遠傳到控制室。每一套冷卻裝置拆裝方便，並(bìng)不影響變頻裝置的安全可靠運行。
4.變(biàn)頻裝置提供電(diàn)動機所需的過載、過流、過壓、欠壓、過熱、缺相保護以及進線變(biàn)壓器的保護和變(biàn)頻器過載，變(biàn)頻器過熱等保護功能。
5.變頻裝置動力電源和控制電源分開供電，動力電源爲變頻調速系統内部供電，控制電源獨立於(yú)動力電源系統。控制電源故障時，變頻器不能立即停機，能保持運行半小時以上，以便維護人員處理電源故障。變頻器自備(bèi)UPS，可維持30min。變頻器可在輸出不帶電機的情況下進行空載調試，也可在使用380VAC進行空載調試。
6.當母線上電動機成組啓動時，對變(biàn)頻器運行無影響。變(biàn)頻器瞬時失電後，如果超過5個周波，變(biàn)頻器自動使輸出功率爲零，使電容上的容量輸出時間較長(zhǎng)。待輸入電壓恢複正常後，重新提升輸出頻率到給定值，此過程由加減時間控制，不應有初始化時間。如果失電時間超過3秒，則變(biàn)頻器保護停機，需要系統複位後才能重新啓動。
四、經濟效益分析
（一）直接經濟效益
鄭州新力電力有限公司#1機組除塵器共3台羅茨風機，兩用一備(bèi)，羅茨風機品牌爲錦工，其配套電動機爲湘潭電機廠生産(chǎn)的電機，額定電壓380，額定電流202A，額定功率110KW，轉速1450rpm。
爲瞭(le)摸準羅茨風機改造前後效益，在2010年12月中旬進行瞭(le)1#機組羅茨風機改造後效率試驗。試驗參數主要有羅茨風機電流、羅茨風壓力。試驗時，壓力母管上的電動調節閥全關，随著(zhe)清灰負荷變化，羅茨風機通過轉速調整清灰壓力。
從試驗中羅茨風機運行功率參(cān)數來看，在羅茨風機改造前，羅茨風系統節流損失很大；改造後，系統阻力損失大幅下降，相應的功率也就節省下來瞭(le)，所以節電效果明顯。詳細見表1。
單地說，就是在不裝變頻調速裝置時，羅茨風機的出口排風量靠壓力母管上的電動調節閥來調節，電機易過負荷。風量小時，靠關小閥門調節，增加瞭(le)管道阻力，使部分能量白白消耗在風機出口閥門上。安裝變頻調速器後，可以降低電機的轉速，風機的風量也相應降低，電機的電耗也相應降低，使原來消耗在風機出口閥上的能量，用變頻調速方法得到瞭(le)解決。由於(yú)採用恒轉矩特性，變頻降速後的電機轉矩不變，拖動力矩恒定，可以保證排量，從而實現瞭(le)節約電能的作用。
（二）間接經濟效益
1.改造前羅茨風機工頻啓動時，電動機承受8-10倍的沖擊電流，而採(cǎi)用變頻啓動後，電動機由於(yú)軟啓動，啓動電流小，啓動過程平穩，對電網和電機沒有沖擊，對風機也不産生大的啓動轉矩沖擊，可延長設備使用壽命，降低維修費用，減少維修改造量。
2.採用變頻運行後，由於(yú)電機軸功率下降，羅茨風機轉速降低，減輕瞭(le)機械振動和噪聲，可延長設備使用壽命，改善瞭(le)勞動環境。
3.變(biàn)頻器保護(hù)功能齊全，質量可靠，可提高控制可靠性。
4.採(cǎi)用變頻運行後，一次風穩定可靠，提高瞭(le)一次風系統運行穩定性。
五、結論
羅茨風機變(biàn)頻器投入運行後，運行良好，調節平穩，運行電流明顯下降，調節範圍寬泛，具有明顯的節電效能，達到瞭(le)預期的收益。
改造前後試驗數據表明羅茨風機採(cǎi)用變(biàn)頻調速的運行效率明顯比定速運行採(cǎi)用電動調節閥調節時高。
羅茨風機電動機採用變頻器調速，調速範圍大，電動機轉速穩定，動态響應性能好，調節性能平穩，有利於(yú)系統運行穩定可靠，改善瞭(le)機組調節品質。採用變頻技術降低電耗效果明顯，符合國家節能政策，達到瞭(le)節約能源，降低廠用電的目的，值得進一步推廣應用。
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攀枝花鋼鐵基地的冶金主體生産設備，全部是中國自己研究、自己設計、自己制造的，而且大多數是中國首次設計和制造的大型設備。當時國内使用的最大燒結機爲75平方米，而攀鋼採用的是130平方米；當時國内氧氣頂吹轉爐最大容量隻有30噸，而攀鋼採用的是120噸；當時國内最大的焦爐炭化室高爲4.3米，而攀鋼焦爐卻是5.5米；其他如?950×1／?800×2／?850×1毫米軌梁軋機、重360噸的堆取料機、350噸脫錠吊車、直徑3.6米的球磨機等，也都是前所未有的。60年代中期，中國尚無設計、制造大型鋼鐵廠整套設備的經驗，在建設攀枝花鋼鐵基地中敢於(yú)自己研制這些大型冶金和礦山設備，的確(què)是一次大膽而勇敢的實踐。
1965年6月，冶錦工業部和第一機械工業部針對東西方同時封鎖中國的局面，在北京香山召開訂貨會議，根據設計部門提出的設備清單，由冶金部向一機部提出訂貨，確(què)定瞭(le)攀枝花各項設備的技術參數，把主要設備制造任務落實到制造廠家，同時編制瞭(le)綜合進度表，爲設備設計、制造創造瞭(le)有利條件。設備制造分布在26個省、自治區和直轄市的734個廠家。主要廠家承擔的項目是：沈陽重型機器廠承制燒結機，沈陽鼓風機廠承制抽煙機，上海冶金機械廠承制環冷機，富拉爾基第一重型機器廠承制初軋開坯機、軌梁軋機和高爐設備，大連工礦車輛廠承制堆取料機和翻車機，上海重型機器廠承制轉爐，太原重型機器廠承制脫錠吊車，武漢鍋爐廠承制蒸汽鍋爐，上海汽輪機廠承制鼓風機，上海空壓機廠承制螺杆空壓機，杭州制氧機廠承制制氧機，等等。
在設備制造過程中，吸取瞭(le)馬鞍山車輪輪箍設備從設計、研究、試驗到制造、安裝、使用、維修等各個環節“團結一緻，大力協同，互相支援”的經驗，一機部、冶金部聯合成立瞭(le)設備制造供應小組，由一機部副部長沈鴻和冶金部副部長徐馳共同負責，採(cǎi)取瞭(le)長遠預安排、分年交貨的辦法，在兩部共同主持下，由建設、設計和設備制造單位組成6個大型成套設備聯合設計組和一些單項設備聯合設計小組。在設備研制設計中，組織上百名設計人員跑遍瞭(le)國内各大鋼鐵企業，對各種設備進行瞭(le)全面考察，有的還吸收瞭(le)國外先進技術，然後進行設計和制造。
設備(bèi)制造過程中互相協作、配合的關系很複雜。130平方米燒結機抽煙機由沈陽鼓風機廠(chǎng)負責制造，但抽煙機的鍛件需要第一重型機械廠(chǎng)供應，鍛件運回沈陽鼓風機廠(chǎng)加工成轉子後，又要運到第二重型機械廠(chǎng)作動平衡試驗，試驗完成後，運回沈陽鼓風機廠(chǎng)裝配出廠(chǎng)。軋鋼機主機由第一重型機械廠(chǎng)制造，而軋機配套的電機、電控又分别由上海、大連、天津、沈陽有關制造廠(chǎng)制造。
攀枝花冶金設備研制中注意組織冶錦工業工藝設計人員參加設備的研制設計，做到瞭(le)冶金生産工藝設計與設備制造設計的密切結合。聯合設計組内相互協作配合，提供技術參數和圖紙資料，許多設計方案都是經研究協商確定的。在燒結機和轉爐等設備設計中，先按設計制成模型，廣爲征求意見，使設備盡量滿足生産工藝的要求。這樣做，從根本上解決瞭(le)冶金部門的人員長期以來局限於(yú)冶金生産工藝的研究，對設備制造中的問題不甚瞭(le)解，而機械部門的人員專注於(yú)設備研究制造，對冶金生産工藝不甚瞭(le)解熟悉的狀況，較好地解決瞭(le)冶錦工藝研究與設備制造互相脫節的矛盾，爲冶金設備制造提供瞭(le)新鮮經驗。這個經驗，有人曾譽之爲“沈徐體制”。
香山會議安排的成套設備制作任務，由於“文化大革命”的影響，有許多到1968年仍未落實。渡口冶金指揮部派出副指揮長田長青等到北京催辦落實。當時國家機關也受到沖擊，找不到人牽頭解決，催辦人員急中生智，直接寫報告送給李富春副總理，得到由國家計委李人俊聽取彙報並(bìng)報告辦理結果的批示。8月，國家計委通知渡口冶金指揮部立即組織人員帶上全部訂貨資料到北京開會，30多個人在北京搞瞭(le)兩個多月，才把缺口設備安排下來。1970年又在南昌等地多次召開攀鋼工程訂貨會議，把重點設備制造供應全部落實。
爲瞭(le)及時催交設備，十九冶設備處在北京、上海、沈陽、武漢、成都、昆明等地設立瞭(le)設備工作組，随時掌握設備制造進度，特别是對派仗打得厲害有可能拖延交貨的廠家，親自上門向兩派組織宣傳黨中央和毛澤東主席關於(yú)攀枝花建設的有關指示，要求他們認真落實國家計委、國家經委關於(yú)攀鋼設備制造分工的文件，終於(yú)使一些廠家的兩派停下派仗，一起到車間進行生産。
爲瞭(le)做好設備大件的運輸，四川成套局組織專人對鐵路公路沿線的通過能力及條件做瞭(le)詳細調查，保證設備供應。特别是急件更要抓好運輸工作。1970年奪鐵殲滅戰中，高爐大鍾、料鬥急待安裝，但是富拉爾基第一重型機器廠尚未制成，建設單位隻好派出專人赴廠催交趕制。設備制成後，又組織押運人員及時辦(bàn)理啓運，經取得鐵道部等方面的支持，下令對運輸大鍾、料鬥的列車沿途一律開綠燈，僅用12天運到瞭(le)施工現場，比常規提前瞭(le)18天。
第二節 設備攻關
攀枝花冶金設備雖然具有許多特點和先進之處，但是在當時準備打仗的緊迫形勢下，很多是國内第一次制造，帶有試制性質，難免存在缺陷。用普通高爐冶煉釩钛磁鐵礦在建設之前做瞭(le)大量試驗，投産後仍暴露出來不少問題。工廠布局和設備擺放也受到廠區狹窄和山區地形的客觀影響，有的工藝流程與實際生産存在差距。再加上建設於(yú)“文化大革命”期間，一些錯誤指導思想和錯誤作法造成設計不合理，給生産帶來問題。因而在工廠建成投産以後事故頻繁，生産處於(yú)被動局面。
爲瞭(le)解決這些問題，1972年11月冶金部派高揚文帶領工作組到攀鋼協助開展攻關。工作組成員中有煉鐵、煉鋼、焦化、耐火材料、制氧、機械等方面的專家、教授、工程技術人員、工人、幹部共158人，分别組成瞭(le)煉鋼、煉鐵，燒結、設備(bèi)、自動化5個攻關小組，對生産工藝和設備(bèi)展開瞭(le)攻關。
經過一段時間的調查，工作組發現攀鋼的設備問題不解決，生産難以上去。冶金部和一機部商定，於(yú)1973年4月22日在渡口召開瞭(le)攀枝花設備設計、制造、使用三結合現場經驗交流會。參加會議的有上海市機電一局、遼甯省機械局、四川省冶金局、機械局，一機、冶金、輕工、交通系統有關廠礦、設計、施工、科研單位以及部分高等院校的代表共199人。會議分析瞭(le)攀鋼設備的質量和存在問題，在總結經驗、肯定成績的同時，找出瞭(le)設備存在的94項問題，其中比較突出的有10項。會議針對10個關鍵項目分别組成瞭(le)10個攻關小組和5個專業小組，經過現場調查和協商，制訂瞭(le)解決問題的措施、辦法，提出瞭(le)時間要求，落實到有關單位。
從1970年高爐投産到1977年，攀鋼一直處於設備攻關之中。通過攻關，先後解決瞭(le)石灰石破碎機、燒結抽煙機、焦化堆取煤機、煉鐵透平鼓風機、轉爐風機、煉鋼350噸脫錠吊車、1150毫米初軋機、軌梁300噸推鋼機、制氧機等主要設備問題。在礦山方面，淘汰瞭(le)LQZ—200液壓潛孔鑽、10HP—6砂泵，並(bìng)結合大修對韶峰150噸電機車、100噸液壓鐵路翻鬥車等進行瞭(le)改造。
焦化廠的KL—1型堆取煤機，是堆取煉焦煤的關鍵設備，由大連工礦車輛廠設計制造，屬國内首創。這台設備高30米、長20米，自重360噸，使用後不斷發生事故。1971年攀鋼請大連工礦車輛廠和東北工學院的專家、教授到現場研究，根據懸臂的六種工作态度(水平0度、45度、90度和仰角15度30分時0度、45度、90度)測定瞭(le)四組輪壓，發現配重箱所加配重過多，當懸臂失重時對重心偏距影響很大，於(yú)是将配重減爲8.5噸，重心偏距降至0.62米，情況有所改善。但是修複不到半年，懸臂粱大瓦軸承座發生斷裂，系懸臂粱過重所緻，1973年5月採取瞭(le)改裝輕型鬥組、割去前梁多餘構件等六項措施，共計減重14.2噸，1974年又将傳動大輪由4噸減至2.6噸，鬥輪體由6.5噸減至4噸。從此達到正常運行。
轉爐風機液力偶合器，是120噸轉爐煤氣回收系統離心鼓風機無極調速裝置。1971年1号轉爐投産後，液力偶合器事故頻繁，軸承燒損嚴重。爲瞭(le)解決這個問題，煉鋼廠從1972年初開始攻關，先将風機管道串通起來，做到3台風機串通使用，又将風機集中供油改爲單台供油，並(bìng)把油冷卻面積從25平方米增大到100平方米，最後又将空心套軸切斷加大供油量，並(bìng)将偶合器兩端滾動軸承改爲滑動軸承，至此做到風機長期安全運轉。
350噸脫錠吊車，是将鋼錠從鋼錠模中強制脫出的設備，爲太原重型機器廠生産的第一台産品。1973年安裝使用後，吊車主卷電機整流子經常燒壞，大鉗夾子不同步，大鉗油缸膠圈漏油等，一發生事故鎮靜鋼便無法脫模。煉鋼廠的技術人員、工人和幹部反複進行探索，重新設計制造瞭(le)活塞杆，将油孔由2個改爲3個，加大瞭(le)孔徑，並(bìng)配合其他措施，解決瞭(le)油流速度快，油溫升高，粘度降低，壓力達不到設計要求，密封困難等問題，使作業走向正常。
3250立方米／分透平鼓風機，是給高爐送風的重要設備，由於聯軸器經常出現劇烈振動，迫使停機。風機均爲軸流式，易倒風，當送風風壓突然升高後，上千度的熱風便從熱風爐裏倒回來，引起著(zhe)火。動力廠請瞭(le)生産、制造、科研單位一起攻關，經過300多次試驗，採取改造聯軸器、嚴格徑向和軸向間隙要求、改善風機下機殼支撐、改進潤滑條件、改造風機過濾室等項措施，問題得到解決。
6000立方米／分制氧機，是向煉鋼轉爐供氧的關鍵設備(bèi)。投運不久，空壓機、氧壓機、空分塔接連發生事故。攻關中主要解決瞭(le)三個問題：一是減低大螺杆空壓機高頻振動，解決瞭(le)管道疲勞破裂問題；二是将12台小螺杆氧壓機改成6台活塞式氧壓機，消除瞭(le)設備(bèi)缺陷；三是根據攀枝花氣壓條件改造瞭(le)空分塔管道走向，設計安裝瞭(le)脫液器，把空分能力由每小時4500—4800立方米提高到5100立方米，使制氧供氧問題得到解決。
第三節(jié) 設備(bèi)更新改造
1970年7月到1977年底，攀鋼通過設備攻關，解決重大設備缺陷1577項，設備狀況顯著改善，但潛伏的問題仍然不少，對生産、安全、環保還有很大影響。1978年到1985年，攀鋼對部控119台設備和公司、廠控設備進行瞭(le)不同程度的更新改造，共解決問題1863項。攀礦公司更新改造634台(項)設備，其中採(cǎi)掘設備23台(項)、選礦設備176台(項)、運輸設備363台(項)、其他設備72台(項)。
一、礦山採選
以KQ—200型和73—200型電動式潛孔鑽機代替瞭(le)技術性能差、勞動強度大或技術不過關的蘇式6C—1型鋼繩式沖擊鑽、YQ—150A型和東風200毫米潛孔鑽，並(bìng)以LF31C—25／7螺杆空壓機代替1G25—22／7螺杆空壓機，提高瞭(le)穿孔效率。用WK—4型電鏟代替D—4型電鏟，以T20BJ—371型國産自卸汽車代替佩爾利尼20噸汽車，提高瞭(le)鏟運能力。用?750×1800毫米磁選機代替?600×1800毫米永磁磁選機，改善瞭(le)選别指标。
二、燒結
改造瞭(le)抽煙機、冷燒結礦振動篩、燒結機點火器、除塵回收等設備(bèi)，使燒結機料層厚度由200—220毫米加大到300—330毫米，提高瞭(le)燒結機利用系數和燒結礦強度，減少瞭(le)粉末，崗位粉塵濃度由每立方米310毫克下降到5.56—3.60毫克。
三、煉鐵
改水冷堵渣機爲風吹式堵渣機，取消瞭(le)用氧氣燒渣口；增設氧氣化罐設施，解決瞭(le)鐵水粘罐問題；結合大修，改造2、3号高爐熱風爐，将熱風閥更新換型，改造高爐水冷卻壁結構，增設冷卻水加壓設施，更新計器儀表，安裝微機控制上料，並(bìng)全部實現瞭(le)礦槽下部入爐料的過篩，改善瞭(le)煉鐵條件。
四、煉鋼
改造爐體傾動主減速機齒輪大軸，将大軸材質由40鉻鋼改爲37矽錳2钼釩鋼，並(bìng)将發生斷軸部位的槽形改爲斜面形，在軸中心鑽一個直徑180毫米的孔，從此大軸運轉正常。改造瞭(le)轉爐煙罩、煙氣淨化系統和煙塵脫水設備等，沉澱效果由50％提高到 90％，煙塵含水由20—30％下降到5—6%，控制瞭(le)污水外排，每月還可回收2300—2400噸鐵粉原料。
五、提釩
将霧化提釩爐爐型由内傾式改爲直桶式，改革霧化室結構，将水冷闆的規格由11種23塊改爲7種15塊，強化瞭(le)水冷效果，減少瞭(le)爐内熱損失，使釩的氧化率穩定在80%以上。改造煙氣淨化系統，使煙氣含塵(chén)量由每立方米100克分别下降到75.6毫克和39.1毫克，減輕瞭(le)對環境的污染。
六、軋鋼
初軋均熱爐採用瞭(le)自己研制的81型和84型可調煤氣燒嘴，燒鋼周期縮短7.7％，提高生産能力6.27%，煤氣單耗下降20％。軌梁800毫米軋機主體傳動電機由3600千瓦改爲4500千瓦，改變瞭(le)電機繞組結構形式，運行情況良好，未再出現1.5級和2級火花。重軌加工線採用西德聯合鋸鑽機床代替原來的銑床和鑽床，又把聯合鋸鑽機床更新爲鋸鑽聯合機床，全長淬火工藝由水淬改爲霧化淬火工藝，並(bìng)将垂直升降式淬火機改爲平移式帽形淬火工藝設備，簡化瞭(le)操作，提高瞭(le)産品質量。
七、其他
如焦化的錘式破碎機、羅茨鼓風機、濃氨生産設備。耐火材料的原料破碎設備,石灰石採(cǎi)選、破碎設備和運輸索道，動力方面的75噸鍋爐、汽輪鼓風機、供水設施、瓶裝氧壓機，鐵路運輸設備以及維修、加工、鑄造設備等，也都根據具體情況進行瞭(le)更新改造，收到瞭(le)較好的效果。
第四節 設備現狀
到1985年末，攀鋼、攀礦兩大冶金企業共擁有各種設備(bèi)23100台(套)，總重量18.79萬噸，平均每百萬噸鋼的生産(chǎn)能力占用設備(bèi)12.53萬噸(全國平均爲12—14萬噸)。
攀鋼擁有各種設備(bèi)18252台(套)，總重量14.13萬噸，其中專業設備(bèi)987台(套)、通用設備(bèi)17265台(套)。國内制造的占97％，國外引進的占3％。重點(diǎn)部控設備(bèi)29台(套)，一般部控設備(bèi)113台(套)。按制造年代劃分，60年代的占25.09%，70年代的占64.51%，80年代的占9.63％。根據對440台設備(bèi)進行技術等級劃分，居國内先進水平的占3％，一般水平的占57％，落後水平的占40％。主要設備(bèi)完好率爲100％，可開動率爲90.9％。
主要生産設備(bèi)有：1000立方米高爐1座、1200立方米高爐2座，總容積3400立方米；120噸純氧頂吹轉爐3座，配有1300噸混鐵爐2座、120噸提釩爐2座；1150毫米初軋機1套，950／850毫米軋梁軋機1套(包括?950二輥可逆式開坯機、?800三輥預軋機、?850二輥不可逆式軋機)；130平方米燒結機4台、36孔大容積焦爐4座、6000立方米／時制氧機4台。動力設備(bèi)有取水浮船7艘、水泵14台，主變(biàn)壓器46台，主電動機303台，蒸
汽透平鼓風機5台，空壓機19台，75噸鍋爐4台、廢熱鍋爐9台。運輸設備(bèi)有蒸汽機車(chē)32輛、各種車(chē)輛706輛、鐵路裝卸機械25台；汽車(chē)976輛，其中貨車(chē)582輛、通勤客車(chē)151輛；運輸皮帶306條、架空索道2條。鑄鋼、鑄鐵、熔銅、鍛造、剪切、加工、維修設備(bèi)1612台，其中工業設備(bèi)、窯爐和金屬結構維修設備(bèi)450台，計器、儀表、電氣、電機維修設備(bèi)293台，汽車(chē)維修設備(bèi)150台，鐵路運輸維修設備(bèi)293台，金屬切削機床322台。
攀礦擁有各種設備(bèi)4848台，總重量4.66萬噸。其中：採(cǎi)礦方面有200型潛孔鑽(包括73—200型和KQ—200型)32台，配套設備(bèi)爲LF31C—25／7螺杆空壓機，WK—4大型電鏟(4立方米)30台，美國日本聯合生産的180HP大型推土機30台，意大利佩爾利尼20噸自卸汽車132台、80噸電機車25台、150噸電機車7台、60噸電動自卸翻鬥車197台、100噸電動自卸翻鬥車87台，配套設備(bèi)爲3—4×8米重型闆式給礦機。選礦方面有PX1200×180旋回粗破機、PyB—2200中破機、PyD—2200短頭液壓圓錐破碎機、1200×1800電動給礦機、3600×4000球磨機、?300雙螺旋分級機、?750×1800磁選機、?53濃縮機、10PH—6砂泵等，共計16個磨選系列。炸藥加工設備(bèi)共23台，其中專用設備(bèi)13台。動力方面有供水設備(bèi)85台，其中吸水浮船6艘、主輸送水泵72台；供電設備(bèi)317台，其中主變壓器4台、矽變壓器7台；其他設備(bèi)121台。機修方面有鑄鐵、鑄鋼、鍛造、鉚焊、機械加工等設備(bèi)441台，其中金屬切削機床110台。汽車運輸方面有各種車輛432台，其中貨車378台、客車48台，另有汽車修理設備(bèi)84台。
攀枝花冶金設備(bèi)的特點，一是主要設備(bèi)大型化，二是主要設備(bèi)國産(chǎn)化，三是國内首次設計制造的大型設備(bèi)數量多。
高爐 攀鋼的煉鐵高爐屬於(yú)普通高爐，但用於(yú)冶煉釩钛磁鐵礦屬國内外首創。攀鋼煉鐵廠(chǎng)和北京鋼鐵學院研制的中國第一台矮身液壓泥炮首先在2号高爐上應用，獲得國家專利證書。
焦爐 焦化廠36孔大容積機械焦爐，炭化室高5.5米，每孔有效容積35.4立方米，一次裝煤27噸，一年産(chǎn)焦炭1萬噸，比50年代蘇聯設計的65孔焦爐每孔多裝煤50％以上，每座爐體少用矽磚近1000噸、鋼材1000噸，勞動生産(chǎn)率提高25—30％，基建投資少8—10％。這種焦爐採(cǎi)用雙聯、下噴、廢氣循環、複熱式等先進技術。與焦爐配套的四大車(裝煤車、推焦車、攔焦車、熄焦車)和煤氣交換機均用液壓控制操作，在國内是前所未有的。
燒結機 燒結廠130平方米燒結機，採(cǎi)用瞭(le)燃料兩段破碎、燒結礦破碎、篩分、冷卻以及燒結混合料自動配料、自動加水等新工藝，還有高效率電除塵器，裝備水平較高，技術經濟效果較好。以攀鋼燒結廠(5台130平方米燒結機)同武鋼第一、第三燒結廠(4台75平方米加4台90平方米燒結機)相比，總投資少4.3％，占地面積少44％，設備總重量少9.09％。
轉爐 煉鋼廠120噸純氧頂吹轉爐除瞭(le)以大型著稱外，在設備結構上還有許多獨到之處。轉爐的傾動機構由主減速機和4台分減速機組成，主減速機依4台分減速機的作用而傾動。在冶煉中如果有1台分減速機發生故障，其餘3台可以繼續工作，不影響生産；如果有2台分減速機發生故障，轉爐仍可以0.1轉／分的最慢速度把鋼出完，然後檢修。傾動機構設計新穎，在全國是第一家。轉爐氧槍提升傳動系統，設有事故提升裝置，當斷電時可以開動壓縮空氣閥門，借助平衡錘自動将氧管提升起來，防止氧槍燒壞。吹氧管升降小車採(cǎi)用雙鋼絲繩保險措施，當一根鋼繩斷掉後另一根仍能承受全部負荷。
霧化提釩爐 攀鋼霧化提釩工藝爲中國獨創。霧化是含釩鐵水與壓縮空氣在一個特殊裝置中的空間反應過程，設備(bèi)簡單，沒有熔池，爐齡很高，單位時間鐵水處理量大，生産(chǎn)成本低，基建投資比用轉爐提釩少。
初軋機 攀鋼1150毫米初軋機採用高架式液壓回轉台處理鋼錠換頭，有利於(yú)設備維護檢修；軋機大連杆軸承上採用冷卻水箱結構，有利於(yú)軸瓦散熱。1600噸剪切機前夾料處設置瞭(le)設計獨特的低位切頭推出機，解決瞭(le)最後一塊切頭需用人力推往切頭運輸機的問題。定尺機的後部裝有鋼坯自動打印機，解決瞭(le)人工标寫鋼種、爐号問題，在全國同行業中屬首創。
軌梁軋機 攀鋼軌梁軋機由?950×1／?800×2／?850×1毫米軋機組成，主軋機上較早採用瞭(le)可控矽勵磁系統，熱鋸採取瞭(le)可控矽供電，屬國内首創。研制的平移帽頭淬火機和重軌全長淬火設備與淬火工藝，可使重軌質量與日本、西德産品媲美，屬國内第一家。有較完備的探傷儀表和運送設備，所産重軌全部探傷，確(què)保質量。利用? 950毫米開坯機的優勢，同?800及?850毫米軋機相結合，可以開發鋼材品種。
錦工風(fēng)機給(gěi)大家介紹一下羅茨風(fēng)機運行前的檢驗步驟和運行可能存在的問題
羅茨風(fēng)機(jī)的風(fēng)向控制方法：
羅茨風機由兩個軸承的轉子支承，然後用一對同步齒(chǐ)輪使兩個轉子的相對位置保持不變(biàn)，起到風向控制的作用，因而在許多行業中都有使用。
鼓風機是由轉子産(chǎn)生的風，三葉羅茨風機噪音低，兩個端口輸出的風，起運輸作用。因此，轉子通常需要維護，因爲轉子對方向的控制起著(zhe)主要作用。要控制風向，就要控制轉子。隻有把轉子控制到位，才能自然控制風向。如需調整風向控制，則可通過調整旋翼進行控制。
羅茨風(fēng)機(jī)運行前的檢驗步驟：
1.檢查羅茨風機系統的備用機器設備，並(bìng)準備充分啓動。檢查羅茨風機備用機的閥電源總開關，確(què)保羅茨風機的出口閥充分關掉，而安全通道閥充分開啓。
2.羅茨風機的備用風機開啓，風機停止。當備用風機一切正常運行時，慢慢地關掉機器設備出口並(bìng)斷瞭(le)備用風機電路。輔助風機次級線圈管道閥漸漸地關掉，因此出口工作壓力略大要停止的風機的工作壓力。
3.漸漸地開啓風機的二次管道閥，此外漸漸地關掉應用過的風機的出口閥，以使出口工作壓力略大原始出口工作壓力。在所有整個過程中，應保持風機工作壓力出口的工作壓力平衡，以確(què)保系統工作壓力的可靠系數。羅茨風機的二級閥和出口閥漸漸地關掉，直到充分關掉才行，備(bèi)用羅茨風機的二級閥和出口閥開啓，直到充分開啓。這時候，機器設備(bèi)的操作過程停止，羅茨風機變換操作過程完成。
羅茨風(fēng)機(jī)運行可能存在的問題：
1.噪音很大。
如果羅茨風機使用時間過長(zhǎng)，時間久後整體密實度降低，地腳螺栓松動，消聲器老化，各零部件之間的間隙偏差加大，導(dǎo)緻羅茨風機噪音增大。
2.工作壓力降低。
降低羅茨風機工作壓力的關鍵原因是:離心葉輪之間、離心葉輪之間、離心葉輪與闆壁之間、離心葉輪與外殼之間的間隙增大。羅茨風機是一種強制輸送蒸汽的機械設備(bèi)，羅茨風機展現的工作壓力是其前方的摩擦阻力，俗稱(chēng)冷凝式。間隙的擴大會導緻蒸汽回流嚴重，導緻氣壓和工作壓力降低。
3.排氣量小。
排風(fēng)量小，羅茨風(fēng)機間隙大的原因很多。如果間隙加大，内漏嚴重，排氣風(fēng)量就會減少。同理，在輸送蒸汽的整個(gè)過程中，如果管道洩漏，也會造成排氣量減少。
排氣風(fēng)量小也可能是管道堵塞造成的，一般是高壓高溫分布。爲瞭(le)避免管道堵塞，有必要定期維護羅茨風(fēng)機。
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