(一)原料，燃料、熔劑(jì)及輔(fǔ)助材料
1．原料
金昌冶煉廠(chǎng)銅精礦來源爲自産(chǎn)和外購．3Va，平均品位20．27％。銅精礦
混合後(hòu)成分(平均含水8％～10％)見(jiàn)表3。
2．燃料
(1)煤煤是冶煉過程中的主要燃料，用於(yú)熔煉爐的補(bǔ)熱。煤主要來自淮南煤礦，其發熱值和組分見表4.年耗煤量24693.7t。
(2)重油重油主要用於(yú)熔煉爐和沉澱爐的補(bǔ)熱。其發熱值和組分見表5。重油年消耗量15 868．17t/a其中沉澱爐3 722．4t/a，熔煉爐5 131．77t/a，陽極爐7014t/a。
(3)輕柴油輕柴油作爲輔助燃料，用於(yú)熔煉爐和沉澱爐的開爐、檢修烘爐、熔煉爐保溫及正常生産(chǎn)期間熔池溫度的調節。年消耗輕柴油約300t利用原有重、柴油庫的柴油罐儲存和原有供油系統。輕柴油的技術要求見表6。
3．熔劑
(1)石英石冶煉過(guò)程中根據渣型要求需加入石英石熔劑。熔煉和吹煉年消耗石英石量83198．24t，其中熔煉59205．3t/a(要求粒度0—5mm)，吹煉23992．94t/a(要求粒度6～25mm)。石英石由公司的礦山供給(gěi)，其成分見表7。
(2)石灰石冶煉過(guò)程中根據渣型需添加石灰石，據冶金計(jì)算，熔煉過(guò)程中需添加石灰石6514．2ua，要求粒度0～5mm。其成分見表8。
4．輔(fǔ)助材料(耐火材料、還(hái)原劑)
(1)耐火材料熔煉(liàn)部分年消耗鎂鉻(gè)磚等約1 400t，吹煉(liàn)部分年消耗鎂鉻(gè)磚830t,
精煉(liàn)部分年消耗鎂鉻(gè)磚354t.
(2)還(hái)原劑火法精煉採(cǎi)用液化石油氣(LPG)作還(hái)原劑，年液化石油氣消耗量601．22t/a。
(二)主要工藝流程
本次技術改造煉銅採(cǎi)用頂吹浸沒式熔煉爐熔煉、沉澱爐分離、轉爐吹煉、回轉爐精煉、銅電(diàn)解精煉工藝，同時熔煉爐、轉爐煙氣制酸。
1．備料配料
熔煉爐用的各種銅精礦、石英石、石灰石、返回物、水淬轉爐渣和煤，通過新建的上料系統，送往新建的配料廠房的料倉(cāng)分别貯存。轉爐用的石英石，通過原有的上料系統，送至轉爐一側(cè)設置的石英石倉(cāng)庫。
根據各種物料的配比進行配料。配好的爐料，通過(guò)膠帶(dài)輸送機送往熔煉爐熔煉。
2．火法粗煉
(1)頂吹浸沒熔煉混合銅精礦(含銅20．27％)與煤、石英石、石灰石、水淬轉爐渣、返料在配料廠(chǎng)房配成混合爐料，混合爐料在制粒機内制成10—15iilnl的粒料後，通過膠帶輸送機送往可移動式皮帶加料機，經熔煉爐頂的加料孔加入頂吹浸沒式噴槍熔煉爐内熔煉。氧氣和空氣通過爐頂插入的浸沒式噴槍高速噴入熔池熔體中，使爐料在激烈攪動的高溫熔池中完成精礦幹燥、焙燒、熔煉和部分銅锍的吹煉造渣等一系列冶煉過程，産(chǎn)出銅锍、爐渣和煙氣。前兩者以混合熔體的形式，通過排放口和流槽，流入沉澱爐分離。出爐煙氣溫度1 250℃，進入餘熱鍋爐回收餘熱和煙氣淨化系統處理，處理後的煙氣與轉爐吹煉的淨化煙氣混合送制酸系統制酸。
銅锍和爐渣的混合熔體，在沉澱爐中按其密度不同而分離爲銅锍層和爐渣層。銅锍(含銅50％)通過放㈩口和流槽流入銅锍包子，並(bìng)送往轉爐吹煉。爐渣含銅0．6％，並(bìng)通過放出口和流槽放出，接著(zhe)水淬，水淬渣作爲棄渣送往渣場堆存或出售。沉澱爐用重油燃燒保溫，煙氣{通過環保通風系統120m煙囪排入大氣。
(2)轉爐吹煉熱銅锍從沉澱爐放銅口排入銅锍包，加入轉爐。吹煉需要高壓空氣。轉爐爲周期性作業，分造渣期和造銅期。造渣期的吹煉反應是銅锍中的ES氧化和石英石造渣並(bìng)産(chǎn)生S02。造銅期的吹煉反應是脫除銅锍中的硫，使其氧化，産(chǎn)出粗銅和S02。粗銅(含銅99．3％)倒入粗銅包並(bìng)送往回轉陽極爐精煉。煙氣通過汽化冷卻器回收餘熱、電收塵器收塵後送制酸。吹煉爐渣經水淬返回熔煉爐處理。
3．火法精煉
火法精煉採(cǎi)用回轉式陽極爐，粗銅由粗銅包子送入回轉式陽極爐中，殘(cán)極和廢陽極利用現有40t反射爐熔化後送入回轉式陽極爐中。精煉所需熱量由重油燃燒提供。回轉式陽極爐精煉過程也是周期性作業，主要分爲氧化期、還原期和澆鑄期。
氧化期由風口鼓入壓縮空氣，完成粗銅氧化和造渣過程，精煉渣扒出爐後送轉爐處理。氧化除渣後進入還原期，此時經風口噴入液化氣(LPG)作爲還原劑，将氧化期生成的氧化銅還原成銅，産(chǎn)出陽極銅(含銅99．5％)。陽極銅從放銅口放出，經定量澆鑄包流入圓盤澆鑄機鑄成陽極闆，經檢驗合格後送電解精煉車(chē)間。火法精煉的煙氣特别是還原期的煙氣在二次燃燒室使未燒盡的炭黑進一步燒完，二次風由離心通風機提供；精煉煙氣最後經高溫排煙機排入環保煙囪。
4．電解精煉
電解精煉是銅從陽極上溶解在陰極上析出的過程。将銅熔煉車間産(chǎn)出的陽極闆經人工排闆後裝入陽極洗槽，經清洗後入電解槽進行電解。産(chǎn)出陰極銅(含銅99．95％)經陰極洗槽清洗後送至成品庫。電解後的殘(cán)極經洗滌後返回熔煉車間的陽極精煉爐。
電解過程中所産(chǎn)出的陽極泥，在陽極泥漿化槽中漿化後用壓濾機過濾，所得陽極泥濾餅(bǐng)送陽極泥處理車間回收貴金屬。
5．制酸工藝流程
制酸改造包括改造現有I、Ⅱ系列和新建1個(gè)制酸系統。新建制酸系統工藝流程簡(jiǎn)述如下：
來自電收塵(chén)器的熔煉爐、轉爐煙氣，首先在動力波洗滌器中被絕熱冷卻降溫到62~C，除去大部分雜質，再進入填料塔直接稀酸洗滌冷卻降溫到37~C，洗滌除去雜質，然後進入—二級動力波洗滌器再次淨化除去砷、氟，經過兩級電除霧器除霧後，送幹燥工段。稀酸自身循環，多餘部分由二級動力波循環泵往前串酸，經脫吸及壓濾之後，濾液送污酸處(chù)理。制酸工藝流程見圖1。
(三)物料平衡計算
1．銅平衡
技改工程銅(tóng)平衡見(jiàn)表9。
2．硫平衡
技改工程硫平衡見(jiàn)表10。
3．砷平衡
制酸系統煙氣淨化採(cǎi)用稀酸洗滌，由淨化系統産(chǎn)出的廢酸
4．水量平衡
廠(chǎng)區給水淨化站及管網均已建成，本次技術改造後新水用量比目前用水量要小，因此已有水源及管網能力可以滿足要求，不需擴建。現有污水處理站工藝簡單，且沒有污酸處理設施。本次技改工程新增污酸處理設施，将污水處理站處理能力改擴建爲5000m3／d，生産(chǎn)廢水和初期雨水(根據雨量大小降雨初期10—30min雨水)送污水處理站處理。技改工程水量平衡見表12，水量平衡圖見圖2。
(四)技改工程主要污染物排放量
技改工程工藝流程及污染物流向見(jiàn)圖(tú)3。
1．廢氣排放情況
(1)煙氣治理頂吹浸沒熔煉爐煙氣，首先進入餘熱鍋爐，回收煙氣中熱量及沉降部分煙塵，然後進入電收塵器進一步收塵淨化，淨化後煙氣與已處理的轉爐煙氣一並(bìng)送往制酸(改造後共有4台30t轉爐，3台運轉，1台備用)。整個系統收塵總效率大於(yú)98％，經收塵送往制酸系統的煙氣含S02濃度爲8．40％。
由於熔煉煙氣中SO：濃度的提高，本次治理改造工程将現有的單轉單吸制酸流程改爲雙轉雙吸制酸流程，以提高煙氣中S02的回收率。煙氣經稀酸洗滌淨化、雙轉雙吸制酸工藝處理，S02轉化率99．7％，S03吸收率99．99。制酸尾氣由現有制酸系統120m煙囪外排，尾氣排放量爲m3/h,其中SO2濃度<960mg/m3,硫酸霧質量濃度<45mg／m3。SO：排放速率<130．1kg／h，硫酸霧排放量<6．1kg／h，滿早《大氣污染物綜合排放标準》(GBl6297—1996)中二級标準要求。
熔煉爐産出的銅锍和爐渣通過溜槽流入沉澱爐進行沉澱和分離。沉澱爐産煙氣6476.6m3/h。另外，在轉爐加料口、渣口設有集煙罩，所集煙氣與沉澱爐産生的煙氣一並經現有高120m的環保煙囪外排，外排總氣量約爲65000m3／h，煙氣中SO，濃度很低，約爲85mg／m3，煙塵質量濃度<100mg／m3，符合排放标準。
回轉式精煉(liàn)爐排放煙氣量80521．4m3／h，SO：濃度143mg／m3，排氣筒高度60m，外排煙氣滿足GB 9078—1996中二級(jí)标準要求，直接外排。
殘極熔化反射爐排放煙氣量26 354m3／h，SO：濃度<850mg／m3，煙塵濃度36mg／m3，排氣筒高度50m，外排煙氣滿足GB 9078—1996中二級标準要求，直接外排。
(2)粉塵治理設計在配料系統的落料點、皮帶轉運站等有粉塵産生的作業點設置通風除塵系統，並(bìng)配備布袋除塵器，除塵效率爲99％，收下的粉塵返回皮帶，氣體由高出屋頂2m的排氣筒排出，排氣含塵濃度遠低於(yú)120mZ／m，，滿足GBl6297—1996中二級标準要求。
(3)無(wú)組織排放技改工程SO：無(wú)組織排放量284．8Ua，硫酸霧無(wú)組織排放量5．94Ua，煙塵(chén)無(wú)組織排放量6．94Ua。
技改工程主要大氣污染物排放情況(kuàng)見(jiàn)表13。
2．廢水排放
本次技改工程總用水量319 860m3／d，其中新水量13 438m3／d，循環(huán)水量306 350m3／d，二次用水72m3／d，水的重複(fù)利用率爲95．8％，滿足GB 8978—1996中；80％的要求。
本工程新水主要用於(yú)熔煉爐、鼓風機、制酸冷卻器等設備(bèi)的冷卻水補充以及沖渣水補充，另有少量沖洗用水，生産過程中的冷卻水大部分爲循環水。
治理改造工程總排水量爲3 348m3／d，其中1 130m3／d屬一般性生産(chǎn)廢水(淨廢水)，可直接排放；硫酸車間廢水1 637m3／d送入污水處理站處理。污酸581m3／d，先送入污酸處理站處理，污酸處理採(cǎi)用先石膏後一段硫化處理工藝，污酸處理站處理後的廢水也送入污水處理站繼續處理，污水處理工藝採(cǎi)用石灰乳兩級中和處理法，處理後的廢水可實現達标排放，技改後污水處理站一類污染物排放濃度和總排口外排水水質見表14和表15。
3．固體廢物排放情況
技改工程固體廢(fèi)物排放量見表16，熔煉爐水淬渣主要成分見表17，污酸污水處(chù)理渣主要成分表18。
沉澱爐水淬渣和石膏屬一般固體廢物，可外售：硫化渣、鉛濾餅(bǐng)屬有害固體廢物可外售，中和渣可以堆存在廠東面約2．5km的渣場(chǎng)填埋。
4.噪聲
技改工程較現狀增加瞭(le)許多設備，噪聲源強将有所增加，如餘熱鍋爐排汽管、離心壓縮機、羅茨鼓風機、氧壓機、收塵用的排煙機等都将産生大於(yú)85dB(A)的噪聲。技改工程設計採取瞭(le)設備消聲和建築隔聲的方法，削減噪聲對外的傳播，以使廠界噪聲符合規定的标準要求。
（五)非正常生産(chǎn)排放分析
本治理改造工程在工藝設計、設備(bèi)選型、原料使用、能源利用、自動控制、操作技術等方面都已考慮瞭(le)環境保護，把防治污染放在首位。
熔煉系統改造工程採用能耗低、脫硫率高的浸沒式噴槍熔煉工藝，熔煉過程中産生的煙氣中SO：濃度高，送制酸系統可採用雙轉雙吸制酸工藝，使二次轉化能自熱平衡，減少能耗，更重要的是提高瞭(le)硫的利用率，使排放煙氣中的SO：達标排放。對於(yú)淨化系統洗滌塵、砷、氟等雜質的酸性污水採用國内比較成熟的中和硫化法和兩段中和鐵鹽沉澱法，處理效果明顯，砷、氟等雜質均能達标排放。上述生産工藝和治理設施的技術較爲先進、成熟可靠，隻要嚴格科學管理、精心操作，就可避免污染事故的發生。若生産一旦發生異常情況，出現非正常生産排放，對周圍環境會造成嚴重污染。因此，必須避免下列事故的發生：
(1)電收塵(chén)器除塵(chén)效率降低，緻使淨化系統負荷增加，淨化效率下降，煙氣中塵(chén)、砷、氟等雜質含量達不到淨化指标要求，造成轉化觸(chù)媒中毒，SO，轉化率下降，尾氣中S02排放量增加。
(2)淨(jìng)化系統漏入大量空氣，使進入轉化工段的煙氣SO：濃度低於(yú)6．5％，不能維持轉化自熱平衡，最終轉化率降低，尾氣中S02排放量增加而超标排放。
(3)當煙氣中砷、氟含量較高時，洗滌塔循環酸濃度達不到3％，稀酸無法進行半封閉(bì)循環，緻使污酸排放量增加，污酸中和處理站負荷加重，處理效果明顯降低，污水中砷、氟爲超标排放；另一方面煙氣中砷、氟含量較高，淨化後煙氣中砷、氟含量仍會超過淨化指标，帶入轉化系統，並(bìng)導緻轉化觸媒中毒，使S02轉化率降低，尾氣中S02排放量增加，對周圍環境造成嚴重污染：當觸媒爲永久性中毒後，硫酸生産不能進行，需要更換觸媒；若氟化物進入幹吸工段将造成幹燥、吸收塔内襯和填料的腐蝕，此時需停産檢修，這都将造成巨大的經濟損失，並(bìng)嚴重污染環境。
（4)當(dāng)制酸系統出現故障，而熔煉系統未能及時停爐時，會(huì)造成高濃度S02煙氣直接外排的嚴重事故。
以上生産事故無論發生哪一種，都将導緻嚴重的環境污染。因此，除採(cǎi)用先進的工藝技術和設備外，生産中還應加強管理，嚴格操作規程，提高工人素質，精心操作，防患於(yú)未然，将非正常排放控制到最小。一旦發生非正常生産排放，應立即停止生産，及時進行檢修，使熔煉系統保持正常生産狀況-非正常生産狀況下的污染物排放參數見表19。
(六)技改工程前後(hòu)“三本賬(zhàng)”
技改前後(hòu)廢(fèi)氣、廢(fèi)水和固體廢(fèi)物“三本賬”彙總見表20。
山東機械科技有限公司
國家
中國
展品類别
供水和污水處理服務
展館
E3
展位号
L80
企業網址
公司介紹
山東機械科技有限公司成立於(yú)八十年代中期，是國内重點鼓風機生産(chǎn)企業，公司位於(yú)山東省濟南市章丘城東工業園。現有固定資産(chǎn)捌仟萬元，廠區占地面積7萬平米。目前公司已成爲羅茨鼓風機、多級離心、空氣懸浮離心鼓風機等産(chǎn)品研發生産(chǎn)銷售爲一體的鼓風機專業企業。産(chǎn)品已通過ISO9001國際質量體系認證和CE認證。
高效多級離心鼓風機
1、引用美國(guó)和德國(guó)先進的透平機(jī)械技術
2、振動(dòng)小，風(fēng)機軸承振動(dòng)＜4mm/s
3、電機採(cǎi)用高效寬頻電機，頻率30~70Hz，轉速可達(dá)到4000r/min；風機主軸軸承採(cǎi)用瑞典SKF進口軸承
4、多級離心風(fēng)機标準配置瞭(le)監控裝置
5、風機採用強制風冷
6、風(fēng)機機殼採(cǎi)用HT250優質鑄鐵整體鑄造
羅茨鼓風機
DSR系列羅茨鼓風(fēng)機採(cǎi)用日本的先進技術，其流量0.3m3/min-272 m3/min，升壓9.8kpa-98kpa，共有15個機型，150多種規格；
主要應用於(yú)污水處理、氣力輸送、燃燒爐、沖(chōng)洗、真空包裝、電力、水泥、石油化工、食品等行業。
高效率增壓渦輪
高速永磁同步電(diàn)機(jī)及控制器（PMSM/VDF）
專利無油空氣軸承，提升瞭(le)負(fù)載能力和穩定性，可提供清潔壓縮介質。
7英寸以上觸(chù)摸屏MCU或PLC控制。
預留或實現遠程流量、動(dòng)作聯動(dòng)控制及檢測(cè)端口。●專利冷卻過濾系統。
整機相對封閉(bì)空氣冷卻系統，内部二級除塵(chén)系統（可選項）。
返 回
2、污水處(chù)理中的常用術(shù)語
3、污水處理技術
物理處理法
曝氣沉砂池
沉澱池
氣浮池
化學處理法
2、我公司常用污水處(chù)理工藝介紹(shào)
3、我公司常用污水處(chù)理設備(bèi)介紹
設備分類
（2）曝氣設備
（3）污泥脫水機(jī)、壓濾(lǜ)機(jī)
（4）羅茨鼓風機
污水處(chù)理，就是採(cǎi)用物理、化學、
生物等方法将污水中所含有的污染物分離(lí)出來(lái)，
或将其轉化爲(wèi)無害和穩定購(gòu)物質，
從(cóng)而使污水得到淨化的過(guò)程
..............................
一、總則
（一）适用範圍
本規程适用於(yú)化工廠(chǎng)常用的羅茨鼓風機的維護檢修使用。
（二） 結構簡述
羅茨鼓風機由主油箱、齒(chǐ)輪部、後軸承座部、牆闆、機殼、主動軸、從(cóng)動軸、葉輪、密封部、前軸承座部、調整墊片、副油箱組成。
（三）技術性能
部分羅茨鼓風(fēng)機(jī)的主要性能見表1
表1
産品型号 流量
m3／min 出口靜(jìng)壓(yā)力
Pa 介質溫度
℃ 轉速
r/min 功率
Kw LGA30-3500-1
LGA80-5000-1
LGBO25-2000-1
30
80
0.25
34322.8
49033.3
19613.3
20
20
20 580
735
1450
28
95
0.6
二、檢修安全注意事項
(一) 設備(bèi)檢修前必須嚴格辦(bàn)理設備(bèi)交出手續 ( 包括切斷電源，清理物料、" 動火證 " 等)。
（二）作業前必須熟悉施工環(huán)境及進(jìn)行危害辨識。
（三）施工時穿戴好防護(hù)用品並(bìng)檢查施工工具是否合格。
（四）作業現場(chǎng)設置警戒隔離帶(dài)，避免無關人員的意外傷害。
（五）嚴格遵守操作規(guī)程，杜絕(jué)違章操作。
（六）當起吊設備時，要認真檢查起吊設備，確(què)認無誤方可起吊，並(bìng)應有專人指揮。
（七）檢修中需盤車(chē)時應相互通知以防止人員壓傷、擠(jǐ)傷。
（八）拆開(kāi)的管口必須(xū)用布或塑料布封好，防止異物落入管道内。
（九）臨時照明燈(dēng)電壓應低於(yú) 36 伏。
三、檢修前的準備工作
（一） 檢修單位班組長組織班組檢修施工人員對檢修施工方案進行修前學習，並(bìng)熟知檢修的内容及目的，瞭(le)解檢修的類型，熟悉結構裝配圖、零部件圖樣及标準件明細表並(bìng)落實檢修工作票的開據情況。
（二） 準備(bèi)好檢修時常用的安裝工具，工器具的準備(bèi)情況由檢修班組長(zhǎng)實施準備(bèi)。
（三） 準備好檢修時需更換的設備材料，材料出庫準備情況及實際尺寸由片區設備員認真核實，並(bìng)要確(què)認無誤。
（四）爲避免設備(bèi)附屬裝置的檢修脫節，在制定檢修並(bìng)實施的同時，電氣部分應同時進行修理，避免檢修脫節，協調檢修計劃工作由生産車間設備(bèi)管理人員負責。
（五）檢修現場定置擺(bǎi)放要求，在檢修制定區域鋪放濾布及蓋布、盛裝螺栓和其它物品由檢修負責人準備(bèi)。
四、設備完好标準
（一） 零部件
1、零部件齊(qí)全，質(zhì)量符合要求。
2、儀表、信号連鎖和各種報(bào)警安全附件齊全完整，靈敏準確(què)。
3、基礎(chǔ)、機(jī)座穩固可靠，地腳螺栓和各部螺栓連接符合要求。
4、設備(bèi)、管道、管件、閥(fá)門、支架等安裝合理、牢固完整、标志分明、銘牌清晰。
5、設(shè)備(bèi)的防腐完整有效。
（二） 設備性能
1、設備(bèi)潤滑良好，潤滑系統暢(chàng)通，油脂符合要求，實行“五定”、“三級過濾”。
2、設備(bèi)無異常振動(dòng)、松動(dòng)、雜音等不正常現象。
3、各項運行參(cān)數均在指标控制範(fàn)圍以内。
4、生産(chǎn)能力達(dá)到銘牌出力或查定能力。
（三） 技術資料
1、設備(bèi)檔(dàng)案、檢修及驗收記錄齊全。
2、設備(bèi)運行時間和累計(jì)運行時間有統計(jì)記錄。
3、設(shè)備(bèi)易損配件有圖樣。
4、設備(bèi)操作規(guī)程、檢修規(guī)程、維護保養規(guī)程齊全。
（四） 設備環境
1、設備(bèi)應清潔，無油污、灰塵(chén)，無漏油、漏氣，各密封點無洩漏。
2、設備(bèi)周圍地坪、樓闆、欄杆平整完好，道路暢(chàng)通。
3、設備(bèi)周圍排水溝暢(chàng)通，無積渣。
五、設備的維護
（一）日常維護
1、嚴(yán)格執行操作規(guī)程。
2、嚴格執行“設備(bèi)潤滑管理制度”堅持“五定”、“三級過(guò)濾”。
3、定時檢查軸承溫度是否正常,滾(gǔn)動(dòng)軸承最高溫度不能超過 70 ℃, 滑動(dòng)軸承最高不能超過65℃。
4、經常注意設備(bèi)運行情況,如發現不正常的聲響或振動時,應及時停車檢查其原因，並(bìng)加以消除。
5、長(zhǎng)期停用時,應拆開清洗,擦幹在滑動面塗以防鏽油,裝配好後，妥善保管，並(bìng)定期盤車。
6、羅茨風(fēng)機(jī)機(jī)體内部有無漏水、漏油現象。
7、羅茨風(fēng)機機體内部不能有結垢、生鏽、剝(bō)落現象存在。
9、每天應注意各部潤滑油的油量，各部溫度變(biàn)化情況，電流變(biàn)換情況，並(bìng)應做好記錄。
10、要注意進、出口壓力，軸承溫度和電(diàn)流的增加趨勢，以判斷(duàn)機器運轉是否正常。
11、拆卸機器前應對(duì)機器各配合尺寸進行測(cè)量，做好記錄，在零件上做好标記，以保證裝配後維持原來的配合要求。
12、新機器或大修後的羅茨風(fēng)機，油箱應加以清洗，並(bìng)按使用步驟投入運行，運行24小時後更換全部潤滑油。
（二） 定期檢查
1、每6個月分析一次齒(chǐ)輪箱潤滑油，根據分析結果更換或補(bǔ)充。
2、每半個月測(cè)量一次振動值，機殼上滾動軸承處(chù)允許雙向振幅值見表2。
表2
工作轉(zhuǎn)速r/min ≤500 ＞500-750 ＞750-1000 ＞1000-1500 ＞1500-3000 雙(shuāng)向振幅 ＜0.15 ＜0.12 ＜0.10 ＜0.08 ＜0.05
六、常見故障處理方法
（一）常見(jiàn)故障處(chù)理方法
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山東錦工有限公司
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